Das Aufschweißen von Nocken verändert lokal die Masseverteilung und Biegeeigenschaften des Zahnriemens.

Insbesondere bei kleinen Umlenkradien oder hochdynamischen Anwendungen kann dies das Laufverhalten leicht beeinflussen.

Zur Kompensation werden:

symmetrische Nockenanordnungen,
angepasste Nockenhöhen sowie
optimierte Nockenabstände

Zudem wird die Schweißung mittig und spannungsfrei ausgeführt, um den geradlinigen Lauf zu gewährleisten. Bei fachgerechter Ausführung bleibt die Riemenflexibilität weitgehend erhalten – entscheidend ist die präzise Fertigung und Materialabstimmung.

Beim Nockenschweißen kommen immer thermoplastische Materialien zum Einsatz, die eine homogene Verschmelzung mit dem Riemenrücken ermöglichen.

verwendet werden z. B.:

Polyurethan (PU 85–95 ShA) für Standard-Zahnriemen,
3D-gedruckte Thermoplaste (PA- oder TPU-basiert) für Sondergeometrien.

Entscheidend für die Haltbarkeit sind:

korrekte Schweißtemperatur (typisch 180–210 °C je nach Material),
gleichmäßiger Druck während des Schweißprozesses,
saubere, spannungsfreie Abkühlung und
exakte Positionierung (CNC-gestützt oder mit Anschlagsystem).

So wird gewährleistet, dass die Schweißnaht form- und kraftschlüssig ist und die Lebensdauer des Riemens nicht beeinträchtigt wird.

Das Nockenschweißen ist die bevorzugte Methode, wenn eine dauerhafte, stoffschlüssige und belastbare Verbindung zwischen Zahnriemen und Nocken erforderlich ist.
Im Gegensatz zu Klebe- oder Schraubverbindungen wird die Nocke direkt mit dem Riemenrücken verschmolzen, wodurch eine homogene Verbindung entsteht – ohne Klebstoff, ohne Bohrung, ohne Haftungsrisiko.
Im Gegensatz zu geklebten oder geschraubten Lösungen bietet das thermoplastische Nockenschweißen:

hohe Haftfestigkeit ohne Klebstoffe,
exakte Positionierbarkeit bei Serienfertigungen,
keine Schwächung des Riemenkörpers durch Bohrungen oder Schrauben,
und eine dauerhafte Verbindung auch unter wechselnden Lastbedingungen.

Diese Technologie ist besonders sinnvoll bei T10- und AT10-Zahnriemen, die in Förder-, Positionier- und Automatisierungsanlagen eingesetzt werden. Sie bietet präzise Nockenpositionierung, reproduzierbare Qualität und eine lange Lebensdauer – selbst bei Dauerbelastung.